Производство аккумуляторов

Содержание

Оборудование + Технология изготовления 2018

Электрический аккумулятор — это химический источник тока, источник ЭДС многоразового действия, основная специфика которого заключается в обратимости внутренних химических процессов, что обеспечивает его многократное циклическое использование (через заряд-разряд) для накопления энергии и автономного электропитания различных электротехнических устройств и оборудования, а также для обеспечения резервных источников энергии в медицине, производстве, транспорте и в других сферах.

Производство свинцово-кислотных аккумуляторов + видео

Именно аккумуляторы глубокого заряда и разряда применяются в машинах, автомобилях и железнодорожных локомотивах.

Обычно, такие аккумуляторы имеют напряжение от двух вольт до сорока восьми вольт. Внутри аккумуляторов таких находится серия пластин из свинца, а покрывается они кислотой и окисью свинца. Первое, что по технологии начинают производить, это решетки из свинца. Специальное оборудование расплавляет свинец до температуры его плавления и выливает необходимого размера решеточки. Литые решеточки станут позже пластинами элементов питания в аккумуляторах.

Технология производства аккумуляторов предусматривает литье и необходимо специальное литейное оборудование. Когда свинец заливается в форму, то в нее сразу поступает вода, что помогает за короткое время залитый свинец охладить и переместить его на конвейерную ленту. Происходит отлив разных по заряду решеток, одни из них будут служить положительным зарядом, а другие отрицательным. Далее, решетки перемещаются на следующий этап, который предполагает покрытие решеток окисью свинца, а также, кислотой. Составы разноименно заряжены, поэтому решетки разделяются на положительно и отрицательно заряженные. После этого, принято решетки называть пластинами, и они укладываются в поочередности положительных и отрицательно заряженных пластин. Важно, чтобы они размещались попеременно, и чтобы аккумулятор был работоспособным. Сложенные пластины в маленькие контейнеры далее погружаются в небольшие резервуарчики, которые наполнены кислотным раствором. Это поможет пластинам зарядиться. Зарядка может продолжаться сутками и это зависит от того в какую модель аккумулятора попадут пластины. Далее, проходят пластины промывку, причем она делается для того, чтобы частицы кислоты не остались на пластинах.

После этого, цвет пластин меняется, и они теперь становятся темными. На этом этапе пластины теперь меняют свое название на «пластины сухого заряда». Далее, те пластины, которые имеют положительный заряд, обволакиваются материалом содержащим стекловолокно. Далее происходит обволакивание в пластиковый слой. Именно такая одежка помогает предотвратить возникновение короткого замыкания. Пластины соответственно двум зарядам складываются в стопки. Попеременное расположение пластин одетых в пластик и раздетых складывают как коржи торта попеременно. Количество пластин соответствует модели аккумулятора. Далее происходит отчистка пластин. Этот этап отчищает выступающие частицы пластин, которые именуются контактами. После отчистки, контакты покрываются оловом, что позволяет хорошо соединить контакты. Далее проходит еще отчистка контактов покрытых оловом, а после сверху покрывается контакт слоем свинца.

Далее происходит спайка всех контактов в клеммы в определенном порядке. После этого, сборная конструкция именуется элементом. Его вставляют в пластиковую оболочку называемую полипропиленом. После этого, происходит этап проверки на правильность работы элемента. Все заряды должны отвечать своему заряду. Это необходимо, прежде всего, чтобы разметка на корпусе аккумулятора соответствовала заряду. Далее происходит герметизация крышки при помощи запаивания. Клеммы выступают на верху и их заливают дополнительно свинцовым слоем. Далее происходит еще одна проверка на герметичность упаковки элемента. Для этого используют воздух и мыльный раствор. Если появляются места пропуска воздуха, то они повторно пропаиваются.

Параллельно, в других цехах происходит производство маленьких деталей, которые будут участвовать в сборке аккумуляторов. Разъемы производятся для связки различных элементов между собой. Они спаиваются с элементами. После этого, сверху накладывается крышка, что сформирует цельную коробку для элементов аккумулятора. Далее необходимо сделать так, чтобы в местах клеем не попадала влага. Это уязвимое место укомплектовывают прокладкой, например, резиновой. А теперь наступает этап заливки электролита. В роли его участвует кислота. И она заливается в необходимой дозе прямо в только что собранный по частям аккумулятор. Кислота помогает проводить электрический ток, который образуется между пластинами.

Видео как делают:

Некоторые заводы по производству аккумуляторов используют свои технологии. И для автоматизации производства необходимы научные разработки, но все производители роботов и автоматизированного оборудования готовы провести исследования и разработать необходимое оборудование.

Производство литий-ионных аккумуляторов + видео

Литийионный аккумулятор (Li-ion) — тип электрического аккумулятора, который широко распространён в современной бытовой электронной технике и находит своё применение в качестве источника энергии в электромобилях и накопителях энергии в энергетических системах. Это самый популярный тип аккумуляторов в таких устройствах как сотовые телефоны, ноутбуки, цифровые фотоаппараты, видеокамеры и электромобили. Первый литийионный аккумулятор выпустила корпорация Sony в 1991 году.

Литийионный аккумулятор состоит из электродов (катодного материала на алюминиевой фольге и анодного материала на медной фольге), разделённых пористым сепаратором, пропитанным электролитом. Пакет электродов помещён в герметичный корпус, катоды и аноды подсоединены к клеммам-токосъёмникам. Корпус иногда оснащают предохранительным клапаном, сбрасывающим внутреннее давление при аварийных ситуациях или нарушениях условий эксплуатации. Литийионные аккумуляторы различаются по типу используемого катодного материала. Переносчиком заряда в литийионном аккумуляторе является положительно заряженный ион лития, который имеет способность внедряться (интеркалироваться) в кристаллическую решётку других материалов (например, в графит, окислы и соли металлов) с образованием химической связи, например: в графит с образованием LiC₆, окислы (LiMnO₂) и соли (LiMn_RO_N) металлов.

Первоначально в качестве отрицательных пластин применялся металлический литий, затем — каменноугольный кокс. В дальнейшем стал применяться графит. Применение оксидов кобальта позволяет аккумуляторам работать при значительно более низких температурах, повышает количество циклов разряда/заряда одного аккумулятора. Распространение литий-железо-фосфатных аккумуляторов обусловлено их относительно низкой стоимостью. Литийионные аккумуляторы применяются в комплекте с системой контроля и управления — СКУ или BMS (battery management system), — и специальным устройством заряда/разряда.

В настоящее время в массовом производстве литийионных аккумуляторов используются три класса катодных материалов:

кобальтат лития LiCoO₂ и твёрдые растворы на основе изоструктурного ему никелата лития
литий-марганцевая шпинель LiMn₂O₄
литий-феррофосфат LiFePO₄.

Электро-химические схемы литий-ионных аккумуляторов:

литий-кобальтовые LiCoO₂ + 6C → Li_1-xCoO₂ + LiC₆
литий-ферро-фосфатные LiFePO₄ + 6C → Li_1-xFePO₄ + LiC₆

Видео как делают литий-ионные аккумуляторы:

Благодаря низкому саморазряду и большому количеству циклов заряда/разряда, Li-ion-аккумуляторы наиболее предпочтительны для применения в альтернативной энергетике. При этом, помимо системы СКУ они укомплектовываются инверторами (преобразователи напряжения).

moybiznes.org

Какие заводы производят аккумуляторы в России.

Прежде чем начать цикл статей с обзором аккумуляторов, кратко ознакомимся с российскими производителями аккумуляторных батарей для автотранспорта.

Российская аккумуляторная промышленность относится к числу лидеров по скорости развития. Это связано с тем, что всё большее количество батарей используется для комплектации автомобилей как российских, так и иностранных моделей.

По качеству продукция российских производителей АКБ оценивается на среднеевропейском уровне, поэтому зарубежные европейские и азиатские партнеры используют наши батареи для укомплектования своей автомобильной продукции.

Россия равномерно распределяет продукцию на экспорт и внутренние нужды. Половина батарей российских производителей отправляется за рубеж, остальные же остаются на внутреннем рынке.

Итак, в список основных производителей аккумуляторов входят:

ЗАО МПКФ «АЛЬКОР»

Проходя по цехам завода Алькор сейчас, сложно себе представить, что становление началось в далёком 90-м году с аренды 10 кв. метров под офис, маленького кооператива «Пластик», где изготавливали вёдра, горшки для рассады и даже мебельные выдвижные ящики.

Но вскоре купили кооператив «Борн», основным видом деятельности которого являлась отвёрточная сборка аккумуляторных батарей из комплектующих Тюменского аккумуляторного завода. Для реализации продукции создали торговую сеть на территории России.

Вскоре кооперативы реорганизовались в товарищество «Алькор», а позднее в закрытое акционерное общество – многопрофильную коммерческую фирму. С этого момента и началось его развитие.

В 2003-04гг. запущены цеха по формированию батарей и очистные сооружения, затем сборочный цех, а также участки приготовления очищенной воды и высококачественных электролитов. О электролитах можно почитать здесь.

В 2009 году завод приступил к выпуску АКБ в гибридном исполнении.

Производственный цикл завода оснащен современными технологиями ведущих мировых фирм, производящих аккумуляторное оборудование.

Изготовление непрерывной свинцово-кальциевой ленты литьевым методом с последующим перфорированием и растягиванием позволило производить прочные качественные электроды для широкой линейки АКБ.

Повышенная коррозионная стойкость электродов новыми оловянно-кальциевыми сплавами.

Современное оборудование позволило автоматизировать трудоёмкий процесс и выполнять все технологические операции с высокой точностью.

Автоматическая отбраковка позволяет производить контроль всех производственных операций и выпускать только качественные и надежные аккумуляторы.

Сегодня на рынке представлены торговые марки: TYUMEN BATBEAR (21 модель), Аrctic Batbear (17 моделей), Тюменский медведь (33 модели), Ямал (22 модели), Space CA/CA (55 моделей), Buran Ca/Ca (11 моделей), Тюменский медведь Ca/Ca (59 моделей). Подробней о продукции компании АЛЬКОР можно прочесть в отдельной статье.

Аккумуляторные технологии (АкТех)

История завода прослеживается с 1938 года, когда в г. Свирск построили аккумуляторный завод «ВостСибЭлемент».

В период 1996-98гг. завод разделился на три небольшие компании и производство аккумуляторов в небольших объёмах возобновилось под различными торговыми марками.

В 1999 году в цехе серебряно-цинковых батарей на оборудовании EXIDE возобновлен полный технологический цикл. С этого времени появилось название «АККУМУЛЯТОРНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ (АКТЕХ)».

С 2002 года начались поставки для Ижевского, Горьковского, Волжского автомобильных заводов.

С 2003 года «АкТех» становится первым представителем России в европейской ассоциации производителей АКБ — EUROBAT. Кампания запускает торговую марку «Зверь» с кремниевой технологией «SiO2-эффект», заключен контракт с Министерством Обороны РФ на поставку аккумуляторной продукции для военной техники.

В 2006 году начато производство аккумуляторных батарей по гибридной технологии Кальций Плюс (Ca/Sb).

В настоящее время для легковых автомобилей выпускаются аккумуляторы марок ЗВЕРЬ, ЗВЕРЬ Asia, DUO EXTRA, R-Line, AKTEX EXTRA, AKTEX EXTRA ASIA, АКТЕХ, АКТЕХ в низком корпусе, АКТЕХ Asia, АКТЕХ CLASSIC, AKTEX CLASSIC ASIA, Crossfire, SOLO, SOLO в низком корпусе, SOLO Asia, ОРИОН, АКТЕХ ECO, VSA, HIBREED, ActiveFrost, SmartElement, Spark, Пульс.

Для грузовых автомобилей — ЗВЕРЬ ТТ, AKTEX EXTRA TT, DUO EXTRA TT, R-Line TT, АКТЕХ ТТ, AKTEX CLASSIC TT, Crossfire TT, SOLO ТТ, ОРИОН ТТ, AKTEX ECO TT, VSA TT, HIBREED TT, ActiveFrost TT, SmartElement TT, Spark TT, Пульс ТТ.

Тюменский аккумуляторный завод (ТАЗ)

Это наверно единственное российское предприятие, которое производит аккумуляторные батареи из собственных комплектующих. Все необходимые компоненты для производства изготавливают прямо в стенах завода.

На 100% решен вопрос с импортозамещением комплектующих материалов. На всех этапах изготовления аккумуляторов используется новое российское и зарубежное оборудование. Все этапы процесса тщательно контролируются, что положительно влияет на работоспособность и долговечность АКБ.

АО «Тюменский аккумуляторный завод» производит аккумуляторные батареи для легковых автомобилей емкостью 38-100 Ач и грузовых автомобилей емкостью 132-230 Ач.

Модельный ряд PREMIUM (11 моделей), STANDARD (15 моделей), Сибирь (8 моделей), ASIA (7 моделей), Тайга (6 моделей).

На заводе выпускаются не только батареи для легкового и грузового транспорта.

Тяговые батареи производятся в намазном и панцирном исполнении по стандарту DIM. Ёмкость аккумуляторов от 100 до 1200 Ач. Благодаря применению комплектующих собственного производства завод может выполнять заказы любой сложности с минимальными сроками. Тяговые АКБ используются на электропогрузчиках и штабелёрах таких фирм как Toyota, Komatsu. Типоразмерный ряд представлен 31 моделью.

Владельцы частных домов также используют подобные батареи в качестве альтернативных источников энергии.

Завод также выпускает два типа стационарных аккумуляторов для энергогенерирующих объектов. В намазном варианте изготавливается 6 типоразмеров батарей от 350 до 500 Ач ёмкости. В панцирном возможно изготовление до 20 типоразмеров ёмкостью от 200 до 3000 Ач. Аккумуляторы рассчитаны на 20 лет безотказной работы, при этом стоимость их гораздо ниже зарубежных аналогов.

Помимо остальных видов продукции предприятие освоило выпуск батарей для тяжелой гусеничной техники. Данная продукция отправляется во многие страны мира. Заказывают подобную продукцию вооруженные силы различных государств. Выпускается три вида батарей.

ТАЗ не зависит от конъюнктуры, резких скачков цен, внешнеэкономической и политической ситуации.

Аккумуляторный завод Аком

Группа компаний «Аком» — один из лидеров в производстве и продаже аккумуляторных батарей в России. Сегодня в состав группы входят производство Аком, производство пластмассовых компонентов, металлургическое производство и торгово-маркетинговая кампания TMC.

5 ноября 2001 года в Министерстве юстиции РФ была зарегистрирована кампания ЗАО АКОМ. Уже спустя год при технической помощи и непосредственном участии специалистов кампании Todor запускается завод по производству аккумуляторных батарей в г. Жигулёвск.

К 2003 году продукция начала поставляться на ИжМаш, РосЛада, АвтоВаз и GV-AvtoVAZ. В этот же период создается региональная торговая сеть.

Январь 2005г. стал знаковым для кампании – в Ганновере был подписан пакет соглашений с немецкими коллегами из корпорации Johnson Controls, в результате чего было создано совместное предприятие и начат выпуск батарей Varta Standart. В том же году осваивается производство полного цикла, при котором основная часть комплектующих производится на заводе «Аком».

Проектная мощность на этом этапе – 1 000 000 аккумуляторов в год.

В 2006г. Начато строительство завода по производству свинца.

К следующему году в составе группы кампаний появляются предприятия по производству пластмассовых компонентов и торгово-маркетинговая кампания TMC.

В 2009г. начато освоение производства аккумуляторов для грузовых автомобилей и специальной техники.

В 2010г. производственные мощности модернизированы до 1 500 000 аккумуляторов в год.

АКОМ – это динамично развивающаяся кампания, которая ставит перед собой самые высокие планки. Для достижения поставленных задач в кампании разработана единая стратегическая концепция развития.

Продукция данного предприятия представлена пятью линейками:

— АКОМ+EFB – 7 моделей в легковой группе
— АКОМ – 11 моделей в легковой группе, 2 модели в грузовой группе
— REACTOR – 4 модели для легковой группы
— ULTIMATUM – 3 модели
— BRAVO – легковая группа – 4 модели, грузовая группа – 2 модели

Саратовский аккумуляторный завод (Электроисточник)

Завод основан в 1929 году и в настоящее время является одним из старейших заводов России.

На производстве используются современные виды оборудования от лучших мировых производителей, что позволяет использовать инновационные решения и современные технологии.

На сегодняшний день освоен выпуск 25 различных моделей четырех серий аккумуляторов для легкового транспорта: АЭРОФОРСАЖ, ПИЛОТ, СТАНДАРТ, СКАТ.

Курский аккумуляторный завод (Аккумулятор)

Датой основания завода считается октябрь 1944 года.

Уже в 1952г. началось производство свинцово-кислотных АКБ, а в 1954-м – щелочных батарей различных типов.

С 1956г. завод приступил к выпуску герметичных никель-кадмиевых батарей.

В 1980г. началось выполнение государственного заказа для космических нужд СССР.

В 1995г. была смонтирована технологическая линия для производства стартерных свинцово-кислотных АКБ.

В 1998г. запущена в работу печь для выплавки свинца и свинцовых сплавов, что позволило обеспечить потребности завода на 100 %.

Завод специализируется на выпуске промышленных АКБ и стартерных для авто-мототехники.

Типоразмерная линейка для легкового и грузового автотранспорта представлена двумя модельными рядами: «Исток» и «Курский аккумулятор».

В заключение хотелось бы отметить, что российские производители аккумуляторных батарей не сидят “сложа руки” и динамично развиваются, внедряют в производство новые технологии и активно замещают импортные компоненты на отечественные. В нашей стране для успешного развития у них все есть.

akkumir.ru

Аккумуляторные заводы России — 9 предприятий

Предприятия по выпуску аккумуляторов относятся к одной из важных отраслей российского промышленного комплекса, продукция которой находит применение в самых разных видах хозяйственной деятельности и деятельности вооруженных сил. Она необходима на всех видах гражданского и военного транспорта, в военной и вычислительной технике, при эксплуатации бытовых приборов, средств связи, для создания систем бесперебойного и автономного питания.

От основания первого аккумуляторного завода в России в 1897 году и до настоящего времени аккумуляторная промышленность проделала большой путь. Сегодняшние предприятия обладают высоким производственным и развитым научным потенциалом, позволяющим разрабатывать и производить разнообразные виды аккумуляторов и аккумуляторных батарей.

Аккумуляторы представляют собой химические накопители энергии, выделяющейся в результате химической реакции, и позволяющие использовать ее для работы различных приборов, делая их мобильными и независимыми от постоянных источников электроэнергии. Особенно широко применяются они в сотовой связи и автомобильном транспорте. Крупные предприятия отрасли оснащены современными автоматизированными линиями, позволяющими изготавливать аккумуляторы самого разного назначения, конструкции и размеров.

Кроме изготовления аккумуляторов и аккумуляторных батарей, предприятия отрасли занимаются разработкой новых и современных их видов. Также на аккумуляторных заводах производится восстановление, зарядка, сборка и утилизация использованных аккумуляторов.

Продукция предприятий: аккумуляторы серебряно-цинковые, литиевые, кислотные, никель-металлогидридные, щелочные, свинцово-кислотные, гелиевые, никель-цинковые; по материалу корпуса карболитовые, пластиковые; по особенностям эксплуатации: обслуживаемые и необслуживаемые.

По предназначению: промышленные, стартерные, тяговые, батареи аккумуляторов для тепловозов, аккумуляторы в источниках бесперебойного питания (ИБП), стационарные батареи для систем телекоммуникации, для компрессорных станций газопроводов, других энергетических объектов, разные виды аккумуляторов для сотовой связи, бытовых приборов, для источников аварийного электроснабжения.

www.wiki-prom.ru

Производство АКБ — современные технологии в действии

Можно отметить растущий интерес потребителей к гибридной технике и электромобилям. Но на данный момент батареи для тяговых электроприводов пока еще не получили массовое распространение. Общее соотношение между электромобилями и автомобилями с ДВС остается ничтожно малым. Поэтому традиционные АКБ для автомобилей с бензиновыми и дизельными двигателями будут оставаться актуальными еще на протяжении многих лет.

Аккумулятор «устал»

Аккумулятор или стартерная батарея выполняет в конструкции автомобиля функцию накопителя электрической энергии. Вопреки названию «стартерная батарея» электроэнергия в современном автомобиле расходуется не только на запуск двигателя. С каждым годом количество электронных систем в конструкции автомобиля увеличивается, следовательно, растет число потребителей энергии. Нередко возникает ситуация, в которой общее потребление одновременно включенных электронных систем превышает мощность генератора, работающего в определенном режиме. Чаще всего такая ситуация возникает при работе двигателя на холостом ходу. Применение микропроцессорных систем породило еще одно применение аккумулятора – теперь за счет накопленной энергии гасятся скачки напряжения, которые могут быть вредны для сложных электронных компонентов, таких как шаговые электромоторы или полупроводники.

Все это стало причиной повышения требований к аккумуляторам, в том числе со стороны потребителей. Если раньше севший аккумулятор становился для автолюбителя лишь причиной проблем с запуском двигателя, то сейчас круг негативных последствий такого происшествия заметно расширился. Достаточно вспомнить о том, что некоторые современные автомобили не рекомендуется «прикуривать», в то время как на некоторых других распространенных моделях даже банальная замена АКБ требует изменения настроек в электронных модулях с помощью специального сервисного оборудования. Дополнительные неудобства доставляет «поведение» современных электронных охранных систем при разрядке батареи. В то же время при современном ритме городской жизни слишком короткие поездки не позволяют зарядить аккумулятор до полного восстановления емкости.

К сожалению, многие автолюбители, даже лично столкнувшись с проблемами в работе АКБ, не делают надлежащих выводов и при замене часто выбирают продукт, который не отвечает в полной мере условиям эксплуатации. Основных причин здесь две: естественная тяга к экономии и лень, мешающая разобраться в проблеме выбора действительно подходящего для их автомобиля аккумулятора. Поэтому при выборе автолюбители часто руководствуются иррациональным желанием не выходить за рамки определенной суммы, критериями, которые устарели еще в двадцатом веке, и неквалифицированными советами, основанными на заблуждениях.

Подобные подходы к выбору АКБ совершенно неприемлемы при современном уровне развития автомобилей, буквально начиненных электронными устройствами. Соответственно, крупнейшие производители рекомендуют выбирать батарею исходя из условий применений. Для старых моделей автомобилей с малым количеством дополнительного электрического оборудования предназначены одни АКБ, а для современных автомобилей премиум-класса с большим количеством электроники – другие.

Например, линейка аккумуляторных батарей Bosch представлена тремя цветами этикетки: серым, синим и черным. Серая этикетка, линейка S3, подскажет, что данные аккумуляторы можно устанавливать на подержанные автомобили с небольшим уровнем энергопотребления. Аккумуляторы серии S4 с синей этикеткой подходят для автомобилей среднего ценового сегмента с повышенным потреблением электроэнергии, в том числе и для азиатских моделей. Для автомобилей с высоким уровнем энергопотребления Bosch предлагает линейку S5 с черной этикеткой. Дополнительные пиктограммы на этикетках этих АКБ помогут автолюбителям сделать правильный выбор нужной батареи.

А они у вас «свежие»?

Еще одним из распространенных заблуждений потребителей является зависимость срока службы аккумулятора от даты производства.

Как известно, заблуждения никогда не возникают на пустом месте. Хотя аккумулятор – не скоропортящийся продукт, как йогурт, например, еще пятнадцать – двадцать лет назад вопрос «свежести» при его покупке был актуален. Современные АКБ являются необслуживаемыми – это значит, что они не требуют контроля состояния электролита, в том числе при подзарядке. В прежние же времена наиболее распространенными были обслуживаемые свинцовые аккумуляторы, имевшие тенденцию к значительному саморазряду. Он является следствием гальванических процессов внутри аккумулятора. Процессы возникают из-за наличия посторонних примесей в свинце, из которого сделаны электроды, и в электролите. Нормальный саморазряд таких АКБ обычно не превышает 0,7 – 1% емкости в сутки, однако и этого достаточно, чтобы после хранения на складе производителя, транспортировки и нахождения в магазине аккумулятор нуждался в подзарядке сразу после покупки. 2-3 месяца на полке – и батарея оказывалась практически полностью разряженной. Естественно, что основной «недуг» аккумуляторов – сульфатация пластин – прогрессировал при длительном хранении и отсутствии подзарядки, что и побуждало наших родителей искать «свежие» аккумуляторы.

Сейчас автомобили практически не комплектуются обслуживаемыми свинцовыми батареями. Дело в том, что помимо регулярной подзарядки в случае, если автомобиль не используется, они требуют периодического технического обслуживания. Уровень электролита в процессе саморазряда падает, поэтому в обслуживаемый аккумулятор необходимо время от времени подливать дистиллированную воду. Затем необходимо проверить плотность электролита, при необходимости добавить серной кислоты…

Современного автолюбителя трудно представить себе в гараже, в окружении банок с серной кислотой и в защитных очках. По этой причине производители, чутко реагирующие на изменение конъюнктуры, постоянно работают над улучшением характеристик аккумуляторов, особенно, в отношении склонности к саморазряду. Приобретая современный аккумулятор от известного производителя, вы получаете почти необслуживаемое устройство, не требующее в процессе эксплуатации практически никаких манипуляций. Обратите внимание, что термин «необслуживаемый аккумулятор» подразумевает, что в него не надо доливать воду на протяжении всего периода эксплуатации. Однако это не исключает контроль состояния заряженности и подзарядки АКБ в случае необходимости.

«Бывалые» автолюбители порой жалуются, что теперь не могут заглянуть внутрь АКБ, использовать ареометр для измерения плотности, следить за состоянием электролита. Но современные технологии как раз и призваны избежать любых проблем, связанных с обслуживанием АКБ.

Какими бывают современные аккумуляторы?

Одно из основных достижений последних двух десятилетий – применение в производстве аккумуляторов сплава свинца с каким-либо другим элементом, позволяющим значительно снизить деградацию решеток-электродов при контакте с электролитом. Используемые добавки придают различные свойства решеткам. В настоящее время при промышленном производстве используется несколько сплавов свинца с другими элементами, каждый из которых обладает своими достоинствами и недостатками. Деление аккумуляторов на необслуживаемые и частично обслуживаемые – результат применения различных сплавов с их специфическими свойствами.

В принципе, ограниченное количество элементов, используемых в сплаве со свинцом, известно уже давно. Это сурьма и кальций, которые применяются в сплавах в различных пропорциях. Существуют также «гибридные» сплавы, в которых присутствуют оба элемента. Состав и процентное содержание добавки в сплаве существенно влияет на его свойства. Можно сказать, что их применение и стало тем толчком, за которым последовало бурное технологическое развитие, приведшее к появлению аккумуляторов, не нуждающихся в обслуживании на протяжении всего срока эксплуатации.

Производство положительных и отрицательных решеток-электродов, основного элемента конструкции аккумулятора, из сплавов позволило изменить их прочность, что привело к упрощению и удешевлению производства. Появление решеток из сплавов позволило избавиться от некоторых недостатков, свойственных аккумуляторам старого образца. В первую очередь, от возникновения коротких замыканий между электродами в результате их деформации и последующего соприкосновения. Результатом стало существенное увеличение срока службы при почти полном отсутствии обслуживания.

Решетки из свинцово-сурьмяного сплава изготавливаются методом литья под давлением. Это позволяет добиться достаточно высокой точности производства, поэтому большинство аккумуляторов начала 2000-х годов обладали свинцово-сурьмяными решетками. К сожалению, протекание гальванических процессов приводит к тому, что сурьма постепенно выделяется из положительных электродов в результате коррозии, что постепенно приводит к деградации аккумулятора, выраженной в потере емкости.

Недостатки свинцово-сурьмяного сплава побудили производителей искать новые элементы, позволяющие улучшить эксплуатационные характеристики. Выяснилось, что повысить жесткость аккумуляторных решеток можно, если добавить в сплав полтора процента кадмия, а для уменьшения коррозии в сплав добавляют кальций и олово. Однако выяснилась и одна неприятная деталь – использование кальция сопряжено с технологическими трудностями из-за свойства кальция выгорать при изготовлении решеток методом литья. Выход из ситуации был найден – вместо литья при производстве решеток начали использовать технологию просечки-растяжки, а затем и технологию штамповки, при которой из сплава формируется сплошная лента, которую позже подвергают перфорированию. Помимо прочего, штамповка позволяет сохранить внешнюю рамку пластин и делать более сложную оптимизированную форму решетки. Это особенно актуально для пластин положительных электродов, на которые приходятся основные нагрузки. В частности, подобная технология используется на АКБ Bosch с технологией PowerFrame.

Однако в связи со сложностью в производстве решеток с добавлением кальция, свинцово-сурьмяной сплав не стал «технологией прошлого». В настоящий момент необслуживаемые аккумуляторы производятся как на основе решеток с пониженным содержанием сурьмы, так и на основе решеток из свинцово-кальциевого сплава. Многие аккумуляторы изготавливаются с применением обоих типов решеток: у гибридов для производства положительных решеток используется сплав свинец-кальций, тогда как отрицательные решетки делаются из сплава свинца с сурьмой.

Кроме того, для защиты пластин АКБ применяются специальные сепараторы-конверты, которые препятствуют осыпанию активной массы, приводящей к короткому замыканию.

Аккумуляторы класса «премиум»

Дальнейшее развитие технологии производства аккумуляторов связано с совершенствованием как сплава для производства решеток, так и конструкции всего изделия. Безусловно, «венцом творения» на данный момент можно считать полностью необслуживаемые аккумуляторы, к примеру, топовые батареи S5A с технологией AGM производства компании Bosch (раньше назывались S6).

В аккумуляторах класса «премиум» применяется технология Absorbent Glass Mat (AGM). Ее использование дало возможность существенно увеличить число циклов разряд/заряд. В соответствии с технологией AGM в конструкции аккумулятора используются специальные сепараторы из стекловолокна, которые полностью впитывают в себя электролит. Таким образом, он находится в нетекучем состоянии. Микропоры материала заполнены электролитом не полностью. Свободный объем используется для рекомбинации газов, что позволило сделать корпус аккумулятора полностью герметичным. Применение технологии AGM обеспечивает хорошую устойчивость аккумулятора к вибрации и наклону. Глубокий разряд не приводит к необратимым последствиям для батарей Bosch S5A.

Аккумуляторы с технологией AGM часто путают с гелевыми, в которых электролит находится в состоянии геля. Основными достоинствами этих аккумуляторов также являются возможность использования батареи при любом ее положении в пространстве, устойчивость к вибрациям, а также то, что даже при повреждении корпуса батареи электролит не вытекает наружу. Однако технология AGM является более совершенной, так как электролит в свободной форме обладает преимуществами в эксплуатации. У гелевых аккумуляторов скорость химических реакций ниже, кроме того, они не переносят сильных морозов. Таким образом, АКБ с технологией AGM обладают всеми достоинствами гелевых, при этом недостатки последних в них отсутствуют.

Как долго можно хранить современный аккумулятор?

Из-за низкого саморазряда все полностью необслуживаемые аккумуляторы заполняются электролитом в условиях производства и герметизируются. Это позволяет избежать опасных утечек кислоты и необходимости в обслуживании. Конструкция герметизированных аккумуляторов подразумевает длительное хранение батареи в заряженном состоянии. Если батарея долго не используется, достаточно изредка проверять уровень ее напряжения. Для напоминания об этом на обновленных этикетках всех АКБ Bosch нанесены соответствующие пиктограммы – напряжение разомкнутой цепи должно составлять не менее 12,4 В, в противном случае необходимо произвести зарядку АКБ. Это не потребуется выполнять чаще, чем раз в полгода. А при хранении аккумулятора в соответствующих условиях – сухих прохладных местах с температурой от 0 до +15°С – интервал может увеличиваться вплоть до 12 месяцев для АКБ с гибридными решетками и до 18 месяцев для батарей на основе решеток из свинцово-кальциевого сплава. Таким образом, аккумулятор, произведенный год назад, хранившийся в надлежащих условиях и прошедший хотя бы один цикл обслуживания, в силу своей конструкции и герметичности может спокойно храниться второй год до новой подзарядки и так далее. В этой связи поиски «свежего» аккумулятора теряют свою актуальность и всякий смысл.

В качестве итога хотелось бы отметить следующие моменты:

Выбирать подходящий аккумулятор нужно исходя из модели и модификации автомобиля, а также условий его эксплуатации. При этом предпочтение стоит отдавать продукции крупных мировых производителей, таких как Bosch. Для облегчения поиска информации Bosch указывает на этикетках соответствующие обозначения и пиктограммы (например, АКБ для систем «Start-Stop», тип автомобиля, режим эксплуатации ТС, минимальное значение напряжения АКБ для зарядки и др.).
Современные аккумуляторы в процессе хранения и эксплуатации не требуют практически никаких манипуляций. Достаточно лишь осуществлять контроль над показателем напряжения батареи и подзаряжать ее в случае необходимости.
Дата производства для современных необслуживаемых аккумуляторов не является важным показателем.
При любых сомнениях в выборе подходящей АКБ нужно обратиться к специалистам. Они поделятся информацией по применяемым технологиям и помогут сделать правильный выбор нужного аккумулятора.

a-kt.ru

Производители аккумуляторов

ATLASBX		Марка аккумуляторных батарей Atlas «Атлас» принадлежит южнокорейской компании AtlasBX Co. Ltd., созданной в 1944 году под названием Isan Ltd. В 1952 году компания получила название Korea Storage Battery Ltd. (KSB), под которым работала до марта 2004 года. Компания разработала в 1980 году первый в Корее необслуживаемый (Maintenance-Free) аккумулятор. В настоящее время Atlas BX является лидером среди южнокорейских производителей автомобильных аккумуляторов. Компания AtlasBX работает по мировым стандартам качества: еще в 1994 году был получен сертификат ISO 9001, ISO 14001; в 1998, в 1999 компания была сертифицирована по стандарту QS 9000, а в 2004 был получен сертификат ISO/TS16949 (TUV RHEINLAND).
BOSCH		Качественная и надежная продукция известной немецкой компании, выпускаемая с 1927 года, занимает лидирующее место на рынке автомобильного оборудования. Купить любое устройство из линейки автомобильных аккумуляторов Bosch можно в нашем интернет-магазине THSPro.Ru. Специально разработанная конструкция аккумуляторов Bosch гарантирует безопасность прибора в любых ситуациях. Использование новейших технологий, увеличившее срок службы устройства, выгодно выделяет автомобильные аккумуляторы марки среди моделей других производителей.
FURUKAWA BATTERY		Японская аккумуляторная компания The Furukawa Battery CO., LTD, основанная в 1950 году, является одной из крупнейших в Японии по производству аккумуляторных батарей FB Furukawa Battery для японских автомобилей, ежегодно производится свыше 10 миллионов батарей. Многолетний опыт в производстве, особое японское отношение к качеству продукции, внедрение передовых технологий, позволил компании стать основным поставщиком аккумуляторов в качестве оригинального оборудования (OE) на сборочные конвейеры большинства известнейших японских производителей автомобилей, таких как TOYOTA, HONDA, SUZUKI, ISUZU, DAIHATSU, HINO.
MUTLU		Торговая марка MUTLU известна более 20 лет на российском рынке. Аккумуляторы MUTLU обладают высокими эксплуатационными характеристиками для эксплуатации в условиях суровой российской зимы. Конструктивные особенности этой батареи обеспечивают уверенную работу при сверхнизких температурах до — 41 С.
OPTIMA		Компактный аккумулятор «Оптима» пригоден для запуска любых автомобильных двигателей. Благодаря большой мощности батареи «Оптима» (обеспечивает ток до 1050А), с ее помощью можно завести даже многолитровый дизельный мотор грузовика, самым морозным утром («Оптима» одинаково надежно работает в диапазоне температур -40°C..+40°C). Аккумулятор «Оптима» герметичен и не содержит свободного электролита, поэтому может быть установлен в любом положении, даже вверх дном.
SOLITE		Аккумулятор Solite является штатным для автомобилей Hyundai, KIA и SSANGYONG. Южно-корейский производитель выпускает полностью необслуживаемые батареи, не боящиеся глубоких разрядов, с высокими пусковыми токами. Внутренние пластины с добавлением кальция снижают испарение электролита, увеличивая срок эксплуатации. АКБ Solite подходят для автотранспорта с высоким потреблением электроэнергии, гарантийный срок работы при исправном электрооборудовании достигает 7 лет. Готовы к применению сразу после покупки.
TAB		Российским автомобилистам аккумуляторный бренд TAB хорошо известен, так как в нашу страну батареи TAB поставляются уже почти 20 лет. За это время словенские батареи не просто стали популярными – они стали востребованными, что обеспечило им стабильный спрос на российском рынке. Успешному продвижению бренда в России способствуют неизменно высокое качество сборки аккумуляторов TAB, их привлекательная цена, а также большой ассортимент спецификаций (от 35 до 225 Ач), что позволяет подобрать нужный источник питания практически для любого автомобиля. В настоящее время на двух заводах в Словении и в Македонии под маркой TAB производится большой ассортимент свинцово-кислотных аккумуляторов различных типов и спецификаций. Этот ассортимент включает в себя промышленные (тяговые и стационарные) батареи, а также широкую гамму стартерных аккумуляторов различных модификаций, выпускаемых для автомобилей, а также водного транспорта, мото- и спецтехники. На нашем рынке автомобильные батареи TAB представлены популярными линейками TAB Polar, TAB Polar Truck, TAB Magic, TAB EFB Stop&Go, TAB AGM Stop&Go и т.д.
TOPLA		Аккумуляторы Topla — одни из самых известных и востребованных автомобильных источников питания, поставляемых сегодня на российский рынок. Эти энергоемкие высокотехнологичные батареи, отличающиеся, к тому же, своей непревзойденной надежностью, производятся на одном из крупнейших профильных предприятий Европы – аккумуляторном заводе TAB Tovarna akumulatorskih baterij d.d., расположенном в местечке Межица (Словения). Среди российских автомобилистов аккумуляторный бренд Topla не просто известен – он уже давно приобрел заслуженную популярность, и это вполне объяснимо, поскольку в нашу страну Topla поставляется уже более 20 лет. Большой ассортимент спецификаций (от 35 до 225 Ач), что позволяет подобрать нужный источник питания практически для любого автомобиля.
VARTA		Компания VARTA Autobatterie GmbH, входящая в транснациональную корпорацию Johnson Controls – всемирно известный производитель аккумуляторных батарей для автомобилей, мотоциклов, грузовиков и другой техники. Секрет успеха VARTA заключается не только в применении самого современного оборудования и качественного сырья, но и в безусловном технологическом лидерстве в производстве аккумуляторов. Батареи VARTA отличаются целым набором высоких показателей. Максимальные стандарты качества не допускают никаких компромиссов. Ассортимент аккумуляторов VARTA включает множество типоразмеров и емкостей, что позволяет подобрать соответствующий аккумулятор практически для каждого легкового или грузового автомобиля, как и для каждого мотоцикла.
АКОМ		«АКОМ» — это крупнейший отечественный производитель аккумуляторных батарей и лидер по поставкам на конвейеры российских автопроизводителей. Компания имеет широкую дилерскую сеть на территории России, в странах СНГ и Восточной Европы. Завод «АКОМ» поставляет продукцию на крупнейшие автопредприятия страны – ПАО «АВТОВАЗ» и ООО «Объединенная автомобильная группа» (в том числе на новые модели LADA X-RAY и LADA VESTA), ЗАО «РЕНО РОССИЯ», ЗАО «Джи Эм – АВТОВАЗ», ООО «Форд Соллерс Холдинг», ООО «Форд Соллерс Елабуга», ООО «АЗ ГАЗ» и др.
АКТЕХ		АкТех — один из ведущих производителей стартерных аккумуляторных батарей в России. Являясь наследником известного на всю страну аккумуляторного завода «ВостСибЭлемент», ведущего свою историю с 1938 г., с момента создания в 1999 г. компания произвела масштабную модернизацию, став одной из самых динамично развивающихся компаний в аккумуляторной отрасли России. Когда в 2000 г. на рынке снова появились свирские АКБ, мало кто верил, что бывший советский завод можно «поднять» и создать на его основе современное инновационное производство, выпускающее качественный во всех смыслах продукт. Команде «Аккумуляторных технологий» это удалось, что неоднократно подтверждалось потребителями, среди которых не только автомобилисты России, Казахстана, Белоруссии и Украины, но и ведущие автомобильные заводы страны (АвтоВАЗ, ГАЗ, УАЗ, ИжАвто). С момента создания компании качество АКБ регулярно отмечалось экспертами журнала «За рулем» в ежегодных тестах АКБ, а в апреле 2007 года АКБ «АКТЕХ» и «ЗВЕРЬ» стали лидерами теста (1 и 2 места).
ТИТАН		Стартерные аккумуляторы «Титан» производятся на заводе «Тубор». В 1999 году в городе Бор, неподалеку от Нижнего Новгорода совместно с корпорацией «Exide» был дан старт проекту завода по выпуску стартерных АКБ «Тубор». Инициатором с российской стороны выступила фирма «Евразия». Тогда это была лишь сборка аккумуляторных батарей из европейских комплектующих. Из-за рубежа поступали корпуса, пластины, сепараторы. А на нижегородском предприятии собирали и формировали батареи, получившие имя «Титан». На предприятии впервые в России была применена технология Са/Са, с добавлением кальция как в положительные, так и в отрицательные электроды. Это улучшает электрохимические показатели, сводит к минимуму выкипание воды — добавлять ее в батареи производства компании «Тубор» не нужно. Вдвое больше стал срок хранения аккумуляторов в залитом и заряженном виде (более года)
ТЮМЕНЬ		Аккумуляторные батареи производства ОАО «Тюменский аккумуляторный завод». Солидная репутация завода, высокое качество продукции – гарантия того, что тюменские аккумуляторы не подведут вас в любой ситуации. Объединив передовой мировой опыт и инновационные технологии производства стартерных автомобильных батарей, ОАО «Тюменский аккумуляторный завод» разработал новую аккумуляторную батарею 6СТ-45 L «Asia» и 6СТ-75 L «Asia» для японских и азиатских автомобилей. Аккумуляторы производятся в соответствии с японским индустриальным стандартом JIS. Более чем полувековой опыт в разработках и изготовлении аккумуляторов позволил коллективу ОАО «Тюменский аккумуляторный завод» создать стартерную аккумуляторную батарею, обеспечивающую надежный запуск двигателя автомобиля в условиях жесткого сибирского климата.
AUTOPART		Компания «Autopart» и одноименный завод в Польше широко известен в аккумуляторной сфере и пользуется заслуженным уважением. Нововведенная, специальная формула активной массы аккумуляторов «Autopart» обеспечивает их высокие пусковые характеристики. Аккумуляторы имеют прочный корпус, защищенный от вибрационных и ударных воздействий. Система централизованного удаления воздуха «Kamina» полностью исключает закипание электролита и выход наружу его паров. Эта система многократно повышает безопасность эксплуатации аккумуляторов. Линейка Автопарт относится к Премиум-классу батарей и предназначена для автомобилей Бизнесс-класса и авто Среднего класса в максимальной комплектации. При своих высоких характеристиках аккумуляторы «Autopart» отличаются сравнительно невысокой стоимостью. По соотношению Цена-качество аккумуляторы «Autopart» уверенно занимают одно из лидирующих мест в мире.
AUTOPOWER		AUTOPOWER – это торговая марка ведущего в мире производителя батарей Johnson Controls. Аккумуляторные батареи AUTOPOWER герметичны. Крышка соединяется с моноблоком по новейшей технологии «сухой притирки». Крышка снабжена duplex ® системой с лабиринтными камерами и фильтрами, поддерживающими постоянный уровень электролита в батарее. Срок хранения до 18 месяцев.
BATREX		Автомобильные аккумуляторы BATREX — родом из России. Они производятся на заводе TUBOR, который расположен в Нижегородской обл. Год основания TUBOR – 1999-й; в создании предприятия непосредственное участие принимал одноименный концерн TUBOR, располагающий заводами в таких странах Европы, как Франция, Испания, Португалия, Швеция и Италия. В настоящее время, TUBOR – признанный и безоговорочный лидер рынка АКБ на Европейском континенте. Немалое значение в этом сыграло слияние с американской корпорацией-гигантом Exide Technologies, которая первенствует в мире как по промышленному производству, так и по продажам аккумуляторных батарей любого назначения: для легковых, грузовых авто, спецтехники и т. д.
BERGA		Berga – одна из старейших немецких марок аккумуляторов. Батареи Berga производятся в Германии с 1927 года. С самого начала компания Berga выпускала самый широкий ассортимент источников тока – от мощных аккумуляторов до батареек к карманным фонарикам. Незадолго до Второй мировой войны компания Accumulatorenfabrik BERGA GmbH приобрела специализацию на аккумуляторных батареях. Продукция компании поставлялась таким автомобильным производителям как, Opel, Hansa Lloyd, Magirus. Во время войны заводы Berga были разрушены, однако уже в начале 1950-х годов компания вышла на довоенный уровень производства. Традиционное немецкое качество, использование самых современных технологий в сочетании с проверенными и отлично зарекомендовавшими себя решениями делают аккумуляторы Berga исключительно надежными и долговечными источниками тока. В 2007 году Немецкий союз автомобилистов признал аккумуляторы Berga батареями с самым длительным сроком службы.
BLACK HORSE		Аккумуляторные батареи BLACK HORSE выпускаются «Заводом аккумуляторов Сомбор А.О.» г. Сомбор, Сербия. Производство сертифицировано по стандарту качетва ISO 9001: 2000 и ведется в соответствии с требованиями европейского стандарта EN 60095-1 и EN 50342. Аккумуляторные батареи BLACK HORSE в соответствии с определениями ГОСТ 959-2002, а также европейского стандарта EN 50342 относятся к классу необслуживаемых батарей.
BOLK		Автомобильные аккумуляторы BOLК производятся в Казахстане, на предприятии KAINAR. Оснащенность завода находится на самом высоком уровне: самые актуальные технологии, полная укомплектованность новейшим оборудованием, причем строго — европейского производства. Качество выпускаемой продукции соответствует этому уровню. Аккумуляторы BOLК широко применяются для запуска двигателей любых отечественных машин, а также иномарок, для которых характерно невысокое энергопотребление.
BRAVO		«АКОМ» — крупнейший отечественный производитель аккумуляторных батарей и лидер по поставкам на конвейеры российских автопроизводителей. Линейка кальциевых надежных батарей Bravo с оптимальным сочетанием параметров емкости и стартерного тока. Предназначена для эксплуатации на отечественных и иностранных автомобилях со стандартным пакетом опций. Все аккумуляторы линейки Bravo выпускаются в прямой и обратной полярности. Гарантийный период легковой группы — 24 месяца. Гарантийный период грузовой группы — 12 месяцев.
COBAT		Стартерные аккумуляторы «Cobat» производятся на заводе «Тубор». В 1999 году в городе Бор, неподалеку от Нижнего Новгорода совместно с корпорацией «Exide» был дан старт проекту завода по выпуску стартерных АКБ «Тубор». Инициатором с российской стороны выступила фирма «Евразия». Продукция завода прошла испытания в европейском центре фирмы «Exide» и во всех центрах сертификации России, получила европейский и российский сертификаты качества и соответствия. Это батареи высшего класса произведенные по технологии «Innovative battery technology».
DEKA		Американская корпорация EAST PENN Manufacturing Company, основанная в 1946 году, является крупнейшим производителем аккумуляторных батарей в Америке, объем производства составляет более 30 млн. штук в год. Завод расположен в штате Пенсильвания (США) и занимает 210 гектар площади, на этой территории сосредоточились исследовательский центр по внедрению новых технологических решений и несколько заводов по изготовлению акб различного использования: свинцово- кислотные, AGM- технология, гелиевые (GEL).
DELKOR		Аккумуляторные батареи, которые выпускаются под брендом Delkor, становятся довольно популярными в нашей стране. Эти аккумуляторы пришли из Южной Кореи и с успехом используются как на иномарках, так и на отечественных авто. Корейские аккумуляторы давно известны отечественным автолюбителям. Фон отзывов об этих аккумуляторных батареях в целом положительный. По словам многих владельцев автомобилей, «аккумуляторы-корейцы» имеют хорошее сочетание качества, цены и срока службы. В аккумуляторах Delkor внедрены современные технологии и качественные материалы. Большинство АКБ Delkor выполнены в необслуживаемом варианте по технологии Ca-Ca.
DELTA		DELTA – российская марка промышленных аккумуляторных батарей. Аккумуляторы DELTA представлены на рынке с 2001 года, и доказали свою надёжность и высокое качество на крупнейших промышленных, спортивных и инфраструктурных объектах. DELTA предлагает различные серии аккумуляторных батарей, оптимизированных в зависимости от назначения: от систем телекоммуникаций и связи до источников бесперебойного питания и мототехники.
DOCKER		Аккумуляторы DOCKER (Украина) выпускает завод «Веста-Днепр», входящий в состав корпорации «ВЕСТА». Производство отличает высокотехнологичное оборудование, использование материалов, подвергающихся высокой очистке. Ежегодно на заводе выпускается до 3 миллионов аккумуляторных батарей различной емкости. Эти АКБ уже проверены временем, и нашими дорогами, так как выпускаются уже более 6 лет. Объективным доказательством этого являются всевозможные сертификаты соответствия международным стандартам.
E-NEX		Аккумуляторы E-NEX глубокого разряда для лодочных электромоторов, производятся на крупнейшем заводе Atlas в Южной Корее. Марка аккумуляторных батарей Atlas «Атлас» принадлежит южнокорейской компании AtlasBX Co. Ltd., созданной в 1944 году под названием Isan Ltd. В 1952 году компания получила название Korea Storage Battery Ltd. (KSB), под которым работала до марта 2004 года. Компания разработала в 1980 году первый в Корее необслуживаемый (Maintenance-Free) аккумулятор. В настоящее время Atlas BX является лидером среди южнокорейских производителей автомобильных аккумуляторов. Компания AtlasBX работает по мировым стандартам качества: еще в 1994 году был получен сертификат ISO 9001, ISO 14001; в 1998, в 1999 компания была сертифицирована по стандарту QS 9000, а в 2004 был получен сертификат ISO/TS16949 (TUV RHEINLAND). Обладание подобными свидетельствами позволяет продавать аккумуляторные батареи практически на всех мировых рынках.

thspro.ru

Технологии производства аккумуляторов — свинцово-кислотные АКБ, AGM или гелевые Gel.

Все автомобильные аккумуляторы являются основным автономным источником электрического тока, вырабатывают электроэнергию благодаря происходящим внутри корпуса химическим реакциям, способны заряжаться и накапливать электричество для запуска двигателя и питания электрических устройств при работающем или неработающем двигателе автомобиля.

Однако в современной автоиндустрии существует несколько технологий работы аккумуляторных батарей, зарядки и выработки электричества, которые необходимо учитывать при выборе АКБ для собственного авто.

Типовые свинцово-кислотные аккумуляторы

«Классические» свинцово-кислотные аккумуляторы (технология WET) появились еще в конце XIX-го века и представляли собой пакеты свинцовых решетчатых пластин с пастой двуокиси свинца, установленные в прочном корпусе, куда заливался электролит на основе воды и серной кислоты.
При подключении нагрузки на АКБ, пластины и электролит замыкают цепь, а возникающая химическая реакция (губчатый свинец и окись преобразуются в сульфат свинца, а плотность электролита падает) вызывает направленный электрический ток, и батарея начинает разряжаться. При зарядке аккумулятора, электролит увеличивает плотность, а масса свинцовых пластин растет.
Такие 12-вольтовые аккумуляторы используются и сегодня. Они недороги, практичны, устойчивы к средним перезарядам, эксплуатируются до 5-ти лет, могут быть обслуживаемыми и необслуживаемыми. Однако, владельцам такой АКБ обычно необходимо постоянно следить за уровнем и плотностью электролита, а конструкция не очень надежна (замыкания осыпающихся пластин, перезаряд чреват взрывом, клеммы окисляются при выкипании электролита и т.п.). Кроме того, испарение электролита опасно для человека.
В 70-х годах ХХ-го века были созданы необслуживаемые аккумуляторы (токовыводы на основе свинцово-кальциевого сплава + олово), не требующие частого долива воды и имеющие вдвое больший срок эксплуатации. В начале 80-х годов появились также гибридные АКБ с токовыводами из сплава сурьмы, кадмия, свинца и кальция, а в начале XXI столетия появились батареи с токовыводами из многокомпонентных сплавов с добавками серебра. Главное их преимущество: очень медленный разряд и минимальный расход воды, что сделало аккумуляторных полностью необслуживаемыми.

Современные технологии АКБ

Современный мировой рынок аккумуляторных автомобильных батарей предлагает несколько видов АКБ с разными технологиями работы:

SLA (VRSA) – герметизированные обслуживаемые и необслуживаемые батареи со свинцово-кислотным наполнением и регулируемым клапаном давления (возникает при перезарядке). Комплектуются сурьмянистыми и кальциевыми токовыводами.
Аккумуляторы по технологии EFB — разновидность кислотно-свинцовых батарей, в которых на положительный токовывод нанесен тонкий слой гигроскопичного синтетического волокна, защищающий катод от осыпания.
Аккумуляторы по технологии AGM – разновидности свинцово-кислотные АКБ, в которых пластины из чистого свинца располагаются очень плотно и перемежаются сепараторами из микроскопического поглощающего стекловолокна, залитыми электролитом.
Гелевые аккумуляторы – свинцово-кислотные необслуживаемые АКБ, в которых электролит имеет желеобразное состояние, так как в электролит добавлена двуокись кремния.

Технология EFB для АКБ
Благодаря тому, что пластины всегда находятся во влажном состоянии, аккумулятор:
— быстро заряжается;
— имеет повышенную плотность активной массы;
— поддерживает низкое сопротивление;
— создает высокий пусковой ток.

Такая АКБ служит долго, надежно и выдерживает большое количество перезарядок. Технология считается «промежуточной» между классическими WET-аккумуляторами и новейшими AGM-батареями.

Технология AGM
Absorptive Glass Mat (AGM) — самая современная технология аккумуляторных автомобильных свинцово-кислотных батарей необслуживаемого типа. Благодаря особому составу волокна, электролит не растекается и не испаряется, формируя плотную адсорбированную массу.

Преимущества такой технологии:
— высокий пусковой ток (до 1000 А) при невысоком сопротивлении;
— инертность пластин к сильным вибрациям;
— отсутствие газовыделения и испарения электролита;
— устойчивость к глубокой разрядке;
— устойчивость к морозам;
-быстрая зарядка.

АКБ на основе AGM универсален и может монтироваться на корпусе авто в любом положении (в том числе, горизонтальном), практически не требуют обслуживания. При нарушении целостности корпуса аккумулятора, электролит не вытекает и не создает пожароопасных ситуаций, что делает батарею на 100% безопасной для здоровья. Срок службы такой аккумуляторной батареи – не менее 8-10-ми лет (190-850 циклов зарядки)
Технология AGM считается намного более продвинутой, чем классическая технология WET и существенно лучше, чем EFB. Однако, при эксплуатации AGM-аккумулятора, следует помнить, что он не любит слишком высокого напряжения при зарядке (не более 15 V), сверхнизких температур (электролит замерзает при -50С) и требует постоянного контроля заряда с помощью реле-регулятора.

prodazha-akb.ru

Производство свинцово-кислотных аккумуляторов

На начальном этапе оксид свинца производится одним из двух способов:

В котле Бартона формируется мелкодисперсный поток капель свинца по средствам продува воздуха через расплавленный металл. Так образуется оксид свинца, покрывающий ядро из чистого металла.
Метод измельчения основан на работе специальной вращающейся мельницы, в которую загружается твердый свинец. Выделяющееся в процессе дробления тепло способствует окислению свинцовой поверхности.

Для изготовления решетки используется метод отливки. Причем для автомобильных аккумуляторов деталь производится из деформированного сплава.

Пастирование — следующий технологический этап, на котором получение аккумуляторной пасты достигается смешиванием оксида свинца с серной кислотой, водой, и определенными запатентованными добавками. Для полного высыхания запрессованной в решетку пасты используется высокотемпературная печь.

Процесс электрического формования аккумуляторных пластин происходит в ваннах с разбавленной серной кислотой. Для формирования положительных и отрицательных элементов через пластины пропускается постоянный ток. После полного высыхания деталей, пластины режутся и собираются в аккумуляторные ящики.

Основные элементы оборудования для производства электродов:

мельницы для помола свинца
литейные автоматы для изготовления токоотводов (решеток)
намазочные машины и смесители

Производство литиевых (Li-ion) аккумуляторов

Технология изготовления литиевых аккумуляторов схожа с производством никель-кадмиевых ячеек. Покрытие активных электродов осуществляется с применением металлической фольги. Для производства анода используется углерод, для катода – литий металл оксида.

Материалы поступают в производственный цех в виде черного порошка, который трудно отличить визуально друг от друга. Они не должны смешиваться, в противном случае, может произойти разрушение аккумуляторной батареи. Поэтому для производства анодов и катодов желательно использовать отдельные помещения.

Максимальное увеличение площади электродов и, соответственно, повышения тока ячейки, достигается путем измельчения материала. Для анода используется медная фольга, а для катода – алюминиевая. Металл поступает в барабанах, диаметром 500 мм.

Электронные материалы и проводящий состав смешиваются до получения суспензии. Элементы распределяются на плоскости с фольгой, над которой располагается нож.

После нанесения суспензии, пленка подвергается термической обработке в сушильной печи. Далее происходит нарезка высушенной пленки и формирование пластин, которые регулируются определенным размером в зависимости от параметров электрода.

Стоит учесть, что процесс нарезки пленки является весьма ответственной стадией производства, – любые отклонения или неровности могут стать причиной короткого замыкания элементов в ячейке. По этой причине, комплектовать производство необходимо высокоточными машинами, обслуживание которых должно производится опытным и квалифицированным персоналом.

Для сборки ячеек аккумуляторных батарей на крупных заводах применяются полностью автоматизированные производственные линии. Использование ручного метода сборки встречается на небольших предприятиях.

На начальном этапе комплектации компонуются электроды и сепараторы, расположенные между анодными и катодными элементами. При этом применяют два варианта электрода. Выбор зависит от типа ячейки – прямоугольной для плоских элементов и спиральной для цилиндрических ячеек.

Процесс формовки требует прохождения собранной ячейки, как минимум, одного контрольного заряда/разряда аккумуляторной батареи. Это необходимое условие для полной и корректной активации рабочих элементов и материалов, преобразование их в действующее, активное состояние. Вместо стабильного рабочего напряжение используется кривая зарядки постоянного тока.

Метод формовки основан на питании аккумулятора, которое осуществляется по принципу постепенного повышения напряжения. Подобный способ позволяет основной массе элементов литиевой химии создавать на аноде твердый электролит SEI, регулирующий тактовый процесс зарядки батареи в условиях обычного использования аккумулятора.

Основное оборудование для производства литиевых аккумуляторов:

масс спектрометр-анализатор химического состава материалов;
электронный микроскоп с функцией сканирования;
калориметры для определения тепловых свойств ячеек и материалов;
вибрационные столы и климатические камеры для настройки производительности ячеек;
тестирующее оборудование для определения срока эксплуатации аккумулятора и циклов его зарядки

promplace.ru